Технические характеристики Audi A8 D2
За время производства было выпущено множество модификаций как с бензиновым, так и дизельным двигателями. Были произведены два шестилитровых бензиновых двигателя мощностью 174 и 193 лошадиных сил. Также существует 7 модификаций восьмицилиндрового бензинового двигателя. Мощность стартует с 230 лошадиных сил и заканчивается 365-ю. Топовая модификация с двенадцатицилиндровым двигателем объемом 6000 см3 имеет полный привод и мощность 420 лошадиных сил. На свет было выпущено всего 750 экземпляров данной модификации.
Линейка дизельных аналогов представлена двумя шестицилиндровыми двигателями мощностью 150 и 180 и восьмицилиндровым — мощностью 224 лошадиных силы.
Модификация Audi A8 D2 4.2 имеет двигатель объемом 4200 см3 и мощность 310 лошадиных сил. Данная модель выпускалась с 1999 года по 2002 гг. Большинство моделей Audi A8 D2 — quattro (полноприводные). Остальные модели оснащены передним приводом. Audi A8 D2 3.7 имеет как переднеприводную, так и полноприводную модификацию.
Новые технологии
Перед производством новой А8 в 1982 году было подписано соглашение Фольксвагена с фирмой Alcoa, которая занималась разработкой технологии по производству алюминиевых кузовов. Алюминий значительно легче стали, поэтому такой переход позволил установить полный привод, а также алюминию не страшна коррозия. Тогда всем руководил Фердинанд Пих, который решил в плане престижа обойти Порше, которым заправлял Фердинанд Порше. У них были свои игры.
Уже к 1991 году дизайн автомобиля и концепция были готовы, над дизайном работали Крис Берд и Дирк ван Брекель. В 1993 году на автосалоне во Франкфурте была представлена Audi Space Frame, которая произвела на публику явный фурор. Начиная с 1994 года машину начали выпускать серийно и ее можно было купить.
Автомобиль был интересен тем, что она была сделана из алюминия, спереди и сзади использовалась многорычажная подвеска, в качестве опции можно заказать полный привод и дизельный мотор. После 1999 года появился довольно надежный дизельный V8. Ауди А8 с мотором V6 и V8 с объемом в 3,7 литров оснащались передним приводом, а в машины с мотором 4,2 V8 изначально шел полный привод.
В первом поколении А8 еще не было пневмоподвески, в качестве опции можно было заказать пневматическую систему, которая поддерживает высоту задней части. Но и без пневмы подвеска и так сложная в плане конструкции. В техническом плане Ауди А8 явно опережала W140 и E38. Но все равно конкурировать с этими автомобилями было сложно.
Сегодня А8 D2 стоит очень даже недорого и выглядит интересным автомобилем, но сюрпризом она может принести не мало. Цены бывают разные, все зависит от ее состояния. За 400 – 600 тысяч рублей можно взять что-то более-менее стоящее. Главное внимательно смотреть на машину во время покупки.
Модели автомобилей с оцинкованным кузовом
Теперь рассмотри конкретные марки и модели автомобилей с оцинкованными кузовами. Список получится достаточно обширным, поэтому мы классифицируем машины так же и по способу нанесения антикоррозионного материала.
Горячий метод оцинковки
Впервые этот метод был использован в далеком прошлом компанией Volkswagen, они же используют его и по сей день. Помимо VW так обрабатывают кузова еще Audi, Porsche, Volvo, а также масса других автопроизводителей. Учитывая стоимость обработки машины таким методом, нужно напомнить, что ей подвергается достаточно дорогие модели премиум и бизнес класса. Список марок автомобилей, в модельном ряду которых есть модели с полностью оцинкованным кузовом по горячему методу:
- Порше (первая из моделей с таким кузовом – знаменитая Porsche 911).
- Ауди.
- Вольво.
- Форд.
- Шевроле (Lacetti).
- Опель (Astra и Vectra).
Первым серийным авто с полностью оцинкованным кузовом стала знаменитая Audi 80. После нее большинство машин этой компании шли с обязательным антикоррозионным покрытием. В зависимости от марки покрытие могло обладать толщиной от 2 до 10 мкм.
Гальванический метод обработки
Гальваническая обработка кузова цинком отличается от предыдущего способа меньшей себестоимостью. Чаще такой метод встречается в Американских и Японских машинах, немного реже в Европейских. За счет снижения стоимости обработки значительно снизилась и надежность такой обработки. Покрытие не давал 100% гарантии защиты. Европейские производители и вовсе решили пойти своим путем, используя выработанную новую технологию. Список технологических операций, которые проводят концерны BMW и Mercedes:
Какие машины будут в будущем?
В 2050 году автомобиль отпразднует свое 150-летие. Но каким будет транспорт к этому времени? Приведет ли борьба с изменением климата к отказу от личных авто или люди просто устанут от вождения, о чем свидетельствуют результаты некоторых научных исследований? Возможно, но автомобиль – это очень удобное средство передвижения. Она удовлетворяет желание людей свободно и независимо передвигаться.
Но мы также должны признать, что несмотря на безопасность конструкции авто, в мире в дорожно-транспортных происшествиях ежегодно гибнет 1,2 миллиона человек. Более того, жители мегаполисов задыхаются от смога и пробок, а загрязненный воздух, как пишет в своей статье мой коллега Рамис Ганиев, значительно сокращает продолжительность жизни. Учитывая проблему изменения климата, кажется очевидным, что транспорт будущего должен быть другим.
Но каким и что нужно сделать, чтобы личные авто 2050 года были безопаснее, экологичнее, компактнее и по-прежнему приятным в использовании? Это ключевой вопрос: массовая автомобилизация в развивающихся странах означает, что к 2050 году на планете будет более трех миллиардов транспортных средств по сравнению с примерно одним миллиардом сегодня.
Чугунный блок или хотя бы гильзы: на каких современных автомобилях они еще есть?
Востребованность металла на рынке неуклонно растет, и выгодно сдать цветной металлолом может как частное лицо, так и промышленное предприятие. Алюминиевый лом пользуется неослабевающей популярностью у продавцов и покупателей благодаря технологическим характеристикам этого серебристого металла и выгодной закупочной цене.
Наименование | Цена от 1 тонны |
АЛЮМИНИЙ | |
Алюминий электротехнический (провода) | 100 руб/кг |
Алюминий пищевой | 90 руб/кг |
Алюминий АД 31(профиль) | 90 руб/кг |
Алюминий моторный | 69 руб/кг |
Алюминий МИКС | 67 руб/кг |
Алюминиевая банка | 45 руб/кг |
Алюминиевая Стружка | 35 руб/кг |
Калькулятор стоимости
Алюминий — распространенный металл, содержание элемента в земной коре достигает 7,5-8%, что уступает по распространенности только таким элементам, как кислород и кремний.
Растущая потребность мировой промышленности в алюминии и сплавах обусловлена характеристиками металла — низкая плотность (легкость), стойкость чистого металла и большинства сплавов к коррозии, пластичность, срок службы. В сплавах с медью, магнием, титаном, марганцем металл получает повышенные характеристики прочности (в том числе усталостной), твердости и другие. Это обеспечивает широчайший спектр применения в разных сферах, от строительства до авиа- и космической промышленности.
При этом добыча металла связана с огромными энергозатратами, что повышает необходимость приема и возвращения в цикл вторичного сырья.
Стальной кузов
Стальной кузов может быть различной вариантности сплава, что дает совершенно непохожие свойства его разновидностям. Так, к примеру, отличной пластичностью обладает листовая сталь, она же и позволяет производить из себя наружные панели деталей кузова, которые порой могут иметь довольно необычную и сложную форму. Логично, что высокопрочные сорта обладают изрядной энергоемкостью и отличной прочностью, поэтому этот вид стали применяют в производстве силовых деталей кузова. Выгодно еще и то, что за всю автомобилестроения производителям удалось упростить и отладить мастерство изготовления стальных кузовов, что делает их довольно недорогими.
Именно этот фактор сделал стальные кузова на сегодняшний день самыми популярными на автомобильном рынке.
При всех этих плюсах недостатки у стали все же имеются и существенные. Так, например, неудобно то, что стальные детали имеют не малый вес, а также подвержены коррозийным процессам , что вынуждает производителей использовать приемы оцинковки стальных деталей и параллельно искать альтернативные варианты кузовных материалов.
Наиболее часто задаваемые вопросы о защите кузова
Что такое коррозия?
В зависимости от протекания различают химическую и электрохимическую коррозию. Химическая коррозия – это разрушение металла из-за взаимодействия его с окислителями (кислородом, его соединениями), находящимися в окружающей среде. Электрохимическая коррозия – процесс разрушения, связанный с возникновением электрического тока при контакте металла с электролитом. Таким электролитом может быть обычная вода, поскольку в ней имеется большое количество растворенных солей и газов. При взаимодействии железа с водой возникает сразу два пути протекания коррозии.
Когда проводить антикоррозионную обработку автомобиля?
Антикоррозионной защитой автомобиля многие начинают заниматься в преддверии зимы, что имеет свои плюсы и минусы. Положительный момент: за небольшой период до наступления холодов защитное покрытие не успевает получить серьезных повреждений, поэтому работает в условиях зимы эффективнее. Отрицательная сторона состоит в том, что осень – сезон дождей и повышенной влажности, а значит, велика вероятность сохранения влаги в скрытых полостях, микротрещинах краски и старого антикоррозионного покрытия. Вода – это основной катализатор коррозионных процессов. Поэтому антикоррозийную обработку кузова лучше всего делать в сухую теплую погоду или на СТО, имеющих специализированное оборудование. Подержанным машинам рекомендуется периодически (через год-два) проводить полную антикоррозионную обработку.
Какие бывают антикоры?
Антикоррозионные материалы делятся на две категории: средства, предназначенные для защиты внешних незащищенных поверхностей кузова и для обработки поверхностей скрытых полостей. Для защиты внешних поверхностей применяются специальные противошумные мастики на битумной основе, покрытия из ПВХ и так называемые жидкие пластики. Битумные мастики сделаны на основе битумных или синтетических смол. Мастики могут быть высыхающими и невысыхающими. Невысыхающие мастики на протяжении всего срока службы сохраняют довольно хорошую эластичность и имеют липкую поверхность, но не обладают большой механической прочностью. Поскольку наносятся мастики довольно толстым слоем (толщина порой достигает 250-400 мкм), они также являются хорошим шумоизоляционным материалом.
Покрытия из ПВХ или на основе каучука. Кузова такими покрытиями обрабатываются преимущественно в заводских условиях.
Покрытие из ПВХ обладает хорошей адгезией и прочностью при достаточной эластичности. Жидкий пластик после нанесения на поверхность образует пластиковую полимерную пленку, которая предохраняет лакокрасочное покрытие от ударов камней.
Препаратом можно обработать пороги или арки колес и даже переднюю кромку капота. Но жидкие пластики не обладают достаточной механической прочностью, и их можно порекомендовать лишь как дополнительную защиту лакокрасочного покрытия. Средства для обработки скрытых полостей бывают нескольких видов: – невысыхающие препараты на масляной основе (на протяжении всего срока эксплуатации они постоянно находятся в жидкой фазе, это позволяет сохранить подвижность самого препарата, который сразу заполняет микротрещины и зазоры при их появлении); – препараты на парафиновой или восковой основе (такие препараты обладают хорошей влаговытесняющей способностью и сохраняют эластичность практически в течение всего срока службы).
Стальной кузов
Стальной кузов может быть различной вариантности сплава, что дает совершенно непохожие свойства его разновидностям. Так, к примеру, отличной пластичностью обладает листовая сталь, она же и позволяет производить из себя наружные панели деталей кузова, которые порой могут иметь довольно необычную и сложную форму. Логично, что высокопрочные сорта обладают изрядной энергоемкостью и отличной прочностью, поэтому этот вид стали применяют в производстве силовых деталей кузова.
Выгодно еще и то, что за всю историю автомобилестроения производителям удалось упростить и отладить мастерство изготовления стальных кузовов, что делает их довольно недорогими.
Именно этот фактор сделал стальные кузова на сегодняшний день самыми популярными на автомобильном рынке.
При всех этих плюсах недостатки у стали все же имеются и существенные. Так, например, неудобно то, что стальные детали имеют не малый вес, а также подвержены коррозийным процессам, что вынуждает производителей использовать приемы оцинковки стальных деталей и параллельно искать альтернативные варианты кузовных материалов.
Модели автомобилей с оцинкованным кузовом
Теперь рассмотри конкретные марки и модели автомобилей с оцинкованными кузовами. Список получится достаточно обширным, поэтому мы классифицируем машины так же и по способу нанесения антикоррозионного материала.
Горячий метод оцинковки
Впервые этот метод был использован в далеком прошлом компанией Volkswagen, они же используют его и по сей день. Помимо VW так обрабатывают кузова еще Audi, Porsche, Volvo, а также масса других автопроизводителей. Учитывая стоимость обработки машины таким методом, нужно напомнить, что ей подвергается достаточно дорогие модели премиум и бизнес класса. Список марок автомобилей, в модельном ряду которых есть модели с полностью оцинкованным кузовом по горячему методу:
- Порше (первая из моделей с таким кузовом – знаменитая Porsche 911).
- Ауди.
- Вольво.
- Форд.
- Шевроле (Lacetti).
- Опель (Astra и Vectra).
Первым серийным авто с полностью оцинкованным кузовом стала знаменитая Audi 80. После нее большинство машин этой компании шли с обязательным антикоррозионным покрытием. В зависимости от марки покрытие могло обладать толщиной от 2 до 10 мкм.
Гальванический метод обработки
Гальваническая обработка кузова цинком отличается от предыдущего способа меньшей себестоимостью. Чаще такой метод встречается в Американских и Японских машинах, немного реже в Европейских. За счет снижения стоимости обработки значительно снизилась и надежность такой обработки. Покрытие не давал 100% гарантии защиты. Европейские производители и вовсе решили пойти своим путем, используя выработанную новую технологию. Список технологических операций, которые проводят концерны BMW и Mercedes:
Среди плюсов алюминиевого кузова можно выделить следующие моменты:
1. Прекрасное соотношение массы и прочности. Алюминий на 60% легче стали при равных размерах и объемах. Благодаря этому, кузовные детали получаются более легкие, отсюда меньшая масса и существенная экономия топлива, ну и естественно меньше вредных выбросов в атмосферу.
2. Алюминий не подвержен коррозии. Это свойство очень положительно сказывается на длительности «жизни» кузова и самого автомобиля. Однако не стоит полагать, что алюминий вовсе не стареет и не гниет, при определенных обстоятельствах и условиях алюминий также способен окисляться и разрушаться.
3. Алюминиевые детали прекрасно поддаются вторичной переработке. Легкость переплавки делает этот металл очень выгодным для автопроизводителей, поскольку позволяет использовать его по нескольку раз, а сам производственный процесс существенно упрощается.
4. Энергопоглощение. По сравнению со сталью, алюминий намного лучше поглощает и гасит вибрации, это также касается сильных ударов, которые алюминиевые детали поглощают на 50% лучше, не позволяя ей распространяться дальше. Этот фактор весьма важен для тех, кто ценит собственную безопасность, а также безопасность своих пассажиров.
5. Прочность и сопротивление торсионным нагрузкам. Алюминиевый кузов, как бы странно это не звучало, получается более жестким в плане скручивания, это придает автомобилю устойчивости, а также позволяет выполнять более «острые» маневры.
6. Низкая нагрузка на ходовую часть и неподрессоренные массы. Как не крути, а разница в весе положительно сказывается на износе шин, деталей ходовой части, а также придает автомобилю плавности во время движения.
7. Расход топлива. Как я уже говорил, меньшая масса предмета — это всегда меньше усилия для того, чтобы сдвинуть его с места. Поэтому алюминиевый кузов может стать причиной аномально низкого расхода топлива.
Казалось бы, «плюсов» столько ,что «минусов» просто нет. А — нет, как говорится, у медали всегда две стороны.
Становление мастера
Сколько себя помнит, Кристофер всегда увлекался автомобилями, постоянно что-то конструировал и строил. С подросткового возраста Крис подрабатывал строителем и хорошо изучил конструктивные особенности каркасных домов. Потом он начал заниматься ремонтом автомобилей и их продажей. В 14 лет Крис купил пикап GMC 1951 года, чтобы отремонтировать и продать. Половину стоимости он накопил сам, а половину оплатил его отец. Потом он начал покупать старые VW Bug и Karmann Ghias. К 18 годам Крис Рунге приобрёл свой первый Porsche 911 за более низкую стоимость, под восстановление.
В 2011 году Крис нашёл по объявлению Porsche 912 1967 года в Южной Дакоте. Владелицей была вдова. Её муж был инженером, профессиональным формовщиком металла. Машина была завалена множеством инструментов и запчастей. Среди инструментов были сварочный аппарат, станок Английское колесо, различные молотки и другие ручные инструменты, предназначенные для формовки металла. Крис давно хотел попробовать формовку листового металла, но у него не было специального оборудования. Он договорился с хозяйкой, что купит машину вместе со всеми инструментами и запчастями.
Так появилось желание начать делать свой собственный автомобиль. У Криса было понимание того, что он хочет сделать, но не было нужных знаний и умений.
С того самого момента, всё свободное время Крис проводил в мастерской. Он пытался разобраться, как формуется алюминий, изучая принцип работы различных инструментов. Крис купил книги по формовке металла, дизайну и изготовлению кузовов спортивных автомобилей. Он научился понимать свойства и движение металла во время формовки. Он обнаружил, что в некоторых книгах не правильно описаны процессы формовки. Методом проб и ошибок Крис до всего дошёл сам. Сварка алюминия была одной из самых сложных задач для него. У него был сварочный аппарат MIG, которым достаточно сложно делать качественный шов на алюминиевых панелях.
Первую машину Крис сделал за 2200 часов (2 года). Его друг предложил ему выставить самодельный автомобиль в Миннесоте, на местной автомобильной выставке. Крис был удивлён повышенным интересом людей к его автомобилю, изготовленному полностью вручную. Отзывы были разными, кто-то был восхищён, кто-то критиковал, но это определённо вызывало бурю эмоций. В итоге, у Криса сразу появился заказчик. Одни из посетителей выставки попросил сделать для него похожий автомобиль.
Крису всегда нравились автомобили Porsche. Машины Porsche сначала понравились Крису формой кузова, потом он сполна оценил ходовые качества автомобилей этой марки. Он изучил историю компании. Ему понравился немецкий подход к дизайну и дотошность к техническим качествам. Всё это резонировало с его пониманием автомобилестроения. Впоследствии, он использовал большинство деталей для создания своих автомобилей от Porsche.
Однажды Кристоферу посчастливилось познакомиться с опытным мастером, который изготавливает небольшие самолёты. В итоге, он проработал с ним 2 года. Это был настоящий профессионал своего дела. Он научил Криса ценным техникам и концепциям формовки металла и дизайна.
Как рассказал Кристофер в одном из интервью, сейчас он на любую машину смотрит, словно сканируя её и досконально понимая конструкцию панелей, каждый изгиб.
Проблемы с салоном Audi A8 D2
Основные детали интерьера модели представительского седана Audi A8 D2 выполнены на высоком качестве. Однако все же фурнитура является намного слабее, чем у автомобилей Mercedes-Benz S-Class. Наибольший износ будет виден на коже сидений салона Audi A8 D2. У старых экземпляров также будут выцветшими надписи на приборной панели. У десятилетних экземпляров Audi A8 D2 обязательно будут поломанными некоторые из кнопок управления системами автомобиля. У дорестайлинговых образцов Audi A8 D2 обычно довольно быстро ломается климатическая система. Она имеет слабый ресурс вентилятора и приводов заслонок смешения потоков воздуха.
МИФ №1. Оцинкованный кузов не ржавеет
Это не совсем верно. Действительно, оцинкованный кузов противостоит коррозии гораздо эффективнее неоцинкованного, но без дополнительной антикоррозийной обработки одна только оцинковка металла – вовсе не гарантия от ржавчины. Слой покрытия цинка составляет несколько микрон, он предохраняет кузов только от химических воздействий. Со временем «цинковый щит» становится тоньше, а механические повреждения ускоряют процесс коррозии. При эксплуатации кузов подвергается вибрационным нагрузкам, которые со временем могут разрушить тонкий слой цинка, а образовавшиеся микротрещины – отличное подспорье для коррозии. К тому же оцинковка может быть частичной или односторонней. В кузове автомобиля очень много скрытых полостей (пороги, лонжероны, стойки, короба), поэтому коррозия может быть невидимой. Получается, что оцинковка – это далеко не панацея. Без дополнительной обработки кузов будет ржаветь.
Сложности со сталью, которые могут изменить все
Пока алюминий захватывал новые территории, технологии производства стального проката не стояли на месте. Стоимость высокопрочных сталей снижалась, появились массовые стали горячей штамповки, антикоррозийная защита пусть и с пробуксовками, тоже улучшалась.
Но алюминий все же наступает, и причины этого понятны всем, кто знаком с процессом штамповки и сварки стальных деталей. Да, более прочные стали позволяют облегчить кузов машины и сделать его крепче и жестче. Обратная сторона медали – повышение стоимости самой стали, увеличение цены штамповки, рост цены сварки и сложности с ремонтом поврежденных деталей. Ничего не напоминает? Точно, это те самые проблемы, которые свойственны алюминиевым конструкциям от рождения. Только у высокопрочной стали и традиционные «железные» сложности с коррозией никуда не исчезают.
Еще один минус – сложности рециклинга. В век, когда вещи становятся одноразовыми, о переработке задумываются все чаще и чаще. И высоколегированные стали в этом отношении – плохой пример. Цена алюминия мало зависит от его марки, содержание в сплаве ценных присадок сравнительно невелико, а основные характеристики задаются содержанием кремния. При переплавке добавки хорошо извлекаются для дальнейшего использования. К тому же сравнительно мягкий металл хорошо перерабатывается.
А вот о высокопрочной стали подобного сказать нельзя. Пакет дорогих легирующих добавок при переработке неизбежно теряется. Более того, он загрязняет вторичное сырье и требует дополнительных расходов по его очистке. Цена на простые марки стали и высокопрочные различается в разы, и при повторном использовании железа вся эта разница будет утеряна.
Среди плюсов алюминиевого кузова можно выделить следующие моменты:
1. Прекрасное соотношение массы и прочности. Алюминий на 60% легче стали при равных размерах и объемах. Благодаря этому, кузовные детали получаются более легкие, отсюда меньшая масса и существенная экономия топлива, ну и естественно меньше вредных выбросов в атмосферу.
2. Алюминий не подвержен коррозии. Это свойство очень положительно сказывается на длительности «жизни» кузова и самого автомобиля. Однако не стоит полагать, что алюминий вовсе не стареет и не гниет, при определенных обстоятельствах и условиях алюминий также способен окисляться и разрушаться.
3. Алюминиевые детали прекрасно поддаются вторичной переработке. Легкость переплавки делает этот металл очень выгодным для автопроизводителей, поскольку позволяет использовать его по нескольку раз, а сам производственный процесс существенно упрощается.
4. Энергопоглощение. По сравнению со сталью, алюминий намного лучше поглощает и гасит вибрации, это также касается сильных ударов, которые алюминиевые детали поглощают на 50% лучше, не позволяя ей распространяться дальше. Этот фактор весьма важен для тех, кто ценит собственную безопасность, а также безопасность своих пассажиров.
5. Прочность и сопротивление торсионным нагрузкам. Алюминиевый кузов, как бы странно это не звучало, получается более жестким в плане скручивания, это придает автомобилю устойчивости, а также позволяет выполнять более «острые» маневры.
6. Низкая нагрузка на ходовую часть и неподрессоренные массы. Как не крути, а разница в весе положительно сказывается на износе шин, деталей ходовой части, а также придает автомобилю плавности во время движения.
7. Расход топлива. Как я уже говорил, меньшая масса предмета — это всегда меньше усилия для того, чтобы сдвинуть его с места. Поэтому алюминиевый кузов может стать причиной аномально низкого расхода топлива.
Казалось бы, «плюсов» столько ,что «минусов» просто нет. А — нет, как говорится, у медали всегда две стороны.
Как алюминий проиграл пластику и стали
Восьмидесятые годы двадцатого века войдут в историю автомобилестроения как время, когда сформировались основные бренды на мировом рынке и создалось соотношение сил, которое мало изменилось и по сей день. Новой крови с тех пор добавили автомобильному рынку лишь китайские компании, в остальном же именно тогда появились основные тренды, классы и тенденции в автомобилестроении. Тогда же наметился перелом в использовании в конструкции машины альтернативных материалов, помимо стали и чугуна.
На фото: Lamborghini Gallardo
На фото: Lamborghini Gallardo
На фото: Lamborghini Gallardo
На фото: Lamborghini Gallardo
Проблемы с коррозией решили переходом на оцинкованный прокат и новые технологии окраски, которые позволили увеличить срок гарантии на кузов до 6-10 лет. Алюминий же остался не у дел, его содержание в массе машины даже уменьшилось по сравнению с 60-ми годами – сыграл роль нефтяной кризис, когда дороже стали энергоносители, а значит и сам металл. Где возможно, его заменил пластик, а где пластик не годился – снова сталь.
Алюминий наносит ответный удар
Проиграв битву за экстерьер, через десятилетие алюминий отыграл свое под капотом. В 90-е и 2000-е годы производители массово переходили на алюминиевые корпуса КПП и блоки цилиндров, а затем и детали подвески. Но это было только начало.
Падение цен на алюминий в девяностые годы удачно совпало с ужесточением требований к экономичности и экологичности машин. Помимо уже упомянутых крупных узлов, алюминий прописался во множестве деталей и агрегатов машины, особенно имеющих отношение к пассивной безопасности – кронштейнах рулевого управления, балках-усилителях, опорах моторов… Пригодилась и его природная хрупкость, и широкий диапазон изменения вязкости, и низкая масса.
Дальше – больше, алюминий стал появляться и в конструкции кузова. В первую очередь это навесные панели, капот, передние крылья и двери на авто премиальных марок. Легкосплавными стали подрамники, брызговики и даже усилители. На современных BMW и Audi в передней части кузовов остался практически один алюминий и пластик. Единственное, где позиции стали пока незыблемы – это силовые конструкции.
Jaguar XF с кузовом из алюминия и стали
Jaguar XF с кузовом из алюминия и стали
Jaguar XF с кузовом из алюминия и стали
Jaguar XF с кузовом из алюминия и стали
Jaguar XF с кузовом из алюминия и стали
Jaguar XF с кузовом из алюминия и стали